常見注塑成型不良現象及改善對策！

2017-03-25  by:CAE仿真在線  來源:互聯網

成品表面,以CATE為中心,有很多銀白色的條痕,基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積后發生的,有時要抓住真正的原因很困難。

1.原料中如果有水分或其他揮發成分,未充分烘干,則表面上就會產生很多銀條。

2.原料中偶然混入其它原料時,也會形成起瘡,其形狀呈云母狀或針點狀,容易與其它原因造成的起瘡分別。

3.原料或料管不清潔時,也容易發生這種情況。

4.射出時間長,初期射入到模穴內的原料溫度低,固化的結果,使揮發成分不會排除,尤其對溫度敏感的原料,發常會出現這種狀況。

5.如果模溫低,則原料固化快也容易發生(第四條)之狀況,使揮發成分不會排出除。

6.模具排氣不良時,原料進入時氣體不易排除,會產生起瘡,像這種狀況,成品頂部往往會燒黑。

7.模具上如果附著水分,則充填原料帶來的熱將其蒸發,與熔融的原料融合,形成起瘡,呈蛋白色霧狀。

8.膠道冷料窩有冷料或者小,射出時,冷卻的原料帶入模穴內,一部分會迅速固化形成薄層,剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。

9.原料在充填過程中,因模穴面接觸部分急冷形成薄層,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕狀,多見於薄殼產品。

10.充填時,原料成亂流狀態,使原料流徑路線延長,并受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快,GATE位置處于筋骨處或者小容易產生起瘡,成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。

11.GATE以及流道小或變形,充填速度快,瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。

12.原料中含有再生料,未充分烘干,射出時分解,則產生起瘡。

13.原料在料管中停留時間久,造成部分過熱分解。

14.背壓不足,卷入空氣(壓縮比不足)。

會膠線是原料在合流處產生細小的線,由于沒完全融合而產生,成品正、反面都在同一部位上出現細線,如果模具的一方溫度高,則與其接觸的會膠線比另一方淺。

1.提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小。

2.提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小。

3.CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致。

4.模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線。

5.受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要。

成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡。

1.射出壓力盡可能高,減少原料收縮。

2.成型品上肉厚變化急劇時,各部分冷卻速度不同,容易發后氣泡。

3.由于停滯空氣的原因而產生氣泡。

4.GATE 過小,成品肉厚變化快。

5.在GATE固化前,必須保持充分的壓力。

射出時,模具內樹脂受到高壓而產生內部應力,脫模后,成品兩旁出現變形彎曲,薄殼成型的產品容易產生變形。

1.成型品還沒有充分冷卻時,進行頂出,通過頂針對表面施加壓力,所以會造成翹曲或變形。

2.成型品各部冷卻速度不均勻時,冷卻慢收縮量加大,薄壁部分的原料冷卻迅速,粘度提高,引起翹曲。

3.模具冷卻水路位置分配不均勻,須變更溫度或使用多部模溫機調節。

4.模具水路配置較多的模具,最好用模溫機分段控制,已過到理想溫度。

原料在模穴內流動時,在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。

1.增加原料溫度以及模具溫度,使原料容易流動。

2.充填速度慢,則在充填過程中溫度下降,而發生這種現象。

3.如果灌嘴過長,則在灌嘴處溫度下降,因此,冷卻的原料最先射出,發生壓力下降,而造成流痕。

4.冷卻窩小,射出初期,溫度低的原料被先充填造成流痕。

成品未充填完整,有一部分缺少的狀能,作為其原因認為有以下幾點:

1.成品面積大,機臺射出容量各可塑化能力不足,此時要選擇能力大的機臺。

2.模具排氣效果不佳,模穴內的空氣如果沒有在射出時排除,則會由于殘留空氣的原因而使充填不完整,有時產生燒焦現象。

3.模穴內,原料流動距離長,或者有薄壁的部分,則在原料充填結束前冷卻固化。

4.模具溫度低,也容易造成欠肉,但是提高模溫則冷卻時間延長,造成成型周期時間也延長,所以,必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。

5.熔融的原料溫度低或射出速度慢,原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。

6.灌嘴孔徑小或灌嘴長,要提高灌嘴溫度,減小其流動的阻力,灌嘴的選擇盡可能短,若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的,則不僅使其流動的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度減慢,結果原料提前固化。

7.成品模穴數量較多,流量不平衡,要設整GATE 的大小來控制,GATE 小模穴阻力大往往會欠肉,如有熱膠道系統,也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。

8.射出壓力低,造成充填不足。

毛邊

成品出現多余的塑膠現象,多在于模具的合模處,頂針處,滑塊處等活動處。

1.滑塊與定位塊如果磨損,則容易出現毛邊。

2.模具表面附著異物時,也會出現毛邊。

3.鎖模力不足,射出時模具被打開,出現毛邊。

4.原料溫度以及模具溫度過高,則粘度下降,所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。

5.料量供給過多,原料多余射出產生毛邊。

縮水

由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;

如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。

一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。

不易脫模(頂凸)

模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘于靜模。

模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;

射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;

調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。

一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。

灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會造成脫模不順。

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